Các lỗi hệ thống làm mát thường gặp trong khuôn nhiều khoang rãnh chạy nóng chủ yếu bao gồm làm mát không đồng đều, tắc nghẽn kênh nước, rò rỉ làm mát, kiểm soát nhiệt độ không chính xác và quá nhiệt cục bộ. Làm mát không đồng đều và tắc nghẽn kênh nước chiếm hơn 70% tổng số lỗi, ảnh hưởng trực tiếp đến độ ổn định kích thước của sản phẩm và hiệu quả sản xuất.
1. Làm mát không đồng đều (Mất cân bằng trường nhiệt độ): Tốc độ làm mát không đồng nhất ở các khoang khác nhau hoặc các khu vực khác nhau trên cùng một bộ phận nhựa dẫn đến sự co rút khác nhau, gây cong vênh, biến dạng hoặc sai lệch kích thước.
Triệu chứng điển hình: Co ngót ở các khoang xa của khuôn nhiều{0}}khoang, với các vết lõm xuất hiện ở các khu vực có-thành dày.
Nguyên nhân cốt lõi: Bố trí mạch làm mát không đối xứng, chênh lệch chiều dài nhánh > 5mm; thiếu khả năng kiểm soát nhiệt độ theo vùng, các khu vực-có tường dày và mỏng có chung đường dẫn nước; độ chính xác điều khiển bộ điều khiển nhiệt độ khuôn thấp (dao động> ± 2 độ).
Giải pháp: Áp dụng mô-đun làm mát phù hợp + điều khiển nhiệt độ độc lập để đảm bảo tốc độ làm mát của từng khu vực phù hợp với đặc tính làm đầy.
2. Tắc đường dẫn nước (Cặn/Rỉ sét/Vật lạ)
Cặn, rỉ sét hoặc cặn xử lý đọng lại trên thành trong của kênh làm mát làm giảm dòng chảy hoặc thậm chí tắc nghẽn hoàn toàn.
Khu vực-rủi ro cao: Khuỷu tay, kênh dẫn nước có đường kính-hẹp, khu vực gần nguồn nhiệt
Nguyên nhân:
Sử dụng nước cứng hoặc hệ thống làm mát{0}}vòng hở
Long-term lack of cleaning, water temperature >Tăng tốc độ mở rộng 60 độ
Làm sạch chip không hoàn toàn sau khi xử lý khuôn
Biện pháp phòng ngừa: Thực hiện làm sạch xung bằng máy làm sạch kênh nước khuôn hàng quý; nên sử dụng hệ thống vòng-đóng bằng nước khử ion.
3. Rò rỉ làm mát (Hỏng phốt)
Nước làm mát rò rỉ từ các khớp nối, vòng chữ O{0}} hoặc các lỗ thủng do ăn mòn, làm nhiễm bẩn khuôn và có khả năng gây đoản mạch.
Nguyên nhân chính:
Lão hóa hoặc lắp đặt con dấu không đúng cách (độ nén không đủ)
Độ dày thành kênh nước quá mỏng (<2mm), leading to fatigue perforation under long-term pressure
Các mối nối không được quấn bằng băng Teflon hoặc không được siết chặt đúng cách
Giải pháp: Sử dụng con dấu được phủ-kim loại; thường xuyên kiểm tra độ kín của các đầu nối nước đầu vào và đầu ra; tránh tháo gỡ dưới áp lực.
4. Kiểm soát nhiệt độ không chính xác (Trục trặc cảm biến)
Độ lệch lớn giữa nhiệt độ khuôn hiển thị và nhiệt độ thực tế dẫn đến cường độ làm nguội không kiểm soát được, ảnh hưởng đến độ đặc của sản phẩm.
Các vấn đề thường gặp:
Cặp nhiệt điện hoặc đầu dò điện trở bạch kim bị hỏng hoặc kết nối kém
Độ sâu lắp đặt cảm biến không đủ (<10mm)
Cài đặt tham số PID không phù hợp cho bộ điều khiển nhiệt độ khuôn
Hướng cải tiến: Áp dụng-nhiệt kế điện trở bạch kim có độ chính xác cao + truyền tín hiệu số để đảm bảo sai số đo nhiệt độ Nhỏ hơn hoặc bằng ±0,5 độ
5. Quá nhiệt cục bộ (Tích lũy điểm nóng)
Việc tản nhiệt khó khăn ở những khu vực như lõi mảnh và đáy khoang sâu dẫn đến “điểm nóng”, gây xuống cấp hoặc biến dạng phóng ra của vật liệu xung quanh.
Kịch bản điển hình:
Đường kính lõi<3mm, traditional water channels cannot be arranged
6. Làm nóng liên tục gần kênh chính, làm mát không đủ
Đề xuất tối ưu hóa: Tích hợp hệ thống làm mát ống dẫn nhiệt hoặc sử dụng làm mát bằng tia CO₂ lỏng để đạt được khả năng dẫn nhiệt hiệu quả.
