Các bước chi tiết để sửa chữa hệ thống chạy nóng SOCK cũ kỹ bao gồm:-chẩn đoán tại chỗ và thu thập dữ liệu, tháo rời hệ thống và làm sạch carbon sâu, kiểm tra và thay thế các bộ phận cũ, hiệu chỉnh lại trường nhiệt, xác minh vận hành động và tích hợp kiểm soát nhiệt độ thông minh (tùy chọn). Toàn bộ quá trình nhấn mạnh đến phương pháp "can thiệp-chính xác, được điều khiển bằng dữ liệu", đảm bảo rằng-sau khi sửa chữa-tính đồng nhất của trường nhiệt được khôi phục trong phạm vi ±2 độ, từ đó kéo dài chu kỳ hoạt động ổn định của hệ thống.
1. Bước một:-Chẩn đoán tại chỗ và thu thập dữ liệu
Trước khi tắt hệ thống, trạng thái hoạt động hiện tại của hệ thống được thu thập để làm cơ sở cho kế hoạch sửa chữa.
Dữ liệu được thu thập:
Điểm đặt và giá trị đo thực tế cho bộ điều khiển nhiệt độ ở từng vùng (sử dụng nhiệt kế cầm tay);
Bản ghi biên độ bù từ bộ điều khiển nhiệt độ (ví dụ: bộ Delta 5);
Biểu đồ xu hướng hiển thị thời gian lấp đầy và biến động áp suất trong ba tháng qua;
Dữ liệu về độ lệch trọng lượng của các sản phẩm được đúc nhiều khoang.
Mục tiêu: Để xác định các khu vực có sự chênh lệch nhiệt độ tập trung và xác định xem chúng có phải do sự trôi dạt của cặp nhiệt điện hoặc sự xuống cấp của bộ gia nhiệt hay không.
Mẹo thực tế: Các kỹ sư của SOCK thường sử dụng máy ảnh nhiệt hồng ngoại để hỗ trợ xác định nhanh chóng các vùng nhiệt bất thường.
Bước hai: Tháo rời hệ thống và làm sạch carbon sâu
Hệ thống đường chạy nóng được loại bỏ khỏi khuôn và cặn carbon-cản trở quá trình truyền nhiệt{1}}được loại bỏ hoàn toàn.
Quy trình vận hành:
Ngắt kết nối nguồn và để hệ thống nguội đến nhiệt độ an toàn;
Tháo rời các vòi phun, ống góp, dải gia nhiệt và cặp nhiệt điện;
Thực hiện xử lý làm sạch sâu (kéo dài 6–8 giờ) trên các ống dẫn đa tạp và kênh vòi phun bằng cách sử dụng kết hợp **làm sạch bằng siêu âm và dung môi-thân thiện với môi trường Solvon K4;
Làm khô các bộ phận bằng súng hơi áp suất-cao và tiến hành kiểm tra trực quan để đảm bảo không còn cặn cacbon hóa.
Các lĩnh vực trọng tâm chính: Điểm nối giữa đường dẫn chính và đường dẫn đa tạp, đầu vòi phun và khu vực tiếp xúc của chốt van.
Xác minh kết quả: Sau khi làm sạch bằng carbon, nhiệt độ ở đầu vòi phun có thể phục hồi từ 3–6 độ và độ lệch nhiệt độ tổng thể có thể giảm hơn 50%.
3. Bước ba: Kiểm tra và thay thế các bộ phận bị lão hóa
Các thành phần cốt lõi sẽ trải qua-kiểm tra ngoại tuyến và bất kỳ thành phần nào có biểu hiện suy giảm hiệu suất đều được thay thế.
|
Thành phần |
Phương pháp kiểm tra |
Tiêu chí thay thế |
|
Dải sưởi |
Đo điện trở bằng đồng hồ vạn năng |
Độ lệch > ±10% so với giá trị danh nghĩa |
|
Cặp nhiệt điện |
Đo điện trở và tính liên tục của mạch |
Sức đề kháng bất thường; độ lệch tín hiệu > ±2 độ |
|
Con dấu |
Kiểm tra trực quan và đo kích thước |
Lão hóa, biến dạng, cacbon hóa |
Khuyến nghị vận hành: Thay thế các bộ phận trong cùng một khu vực theo lô để tránh trộn lẫn các bộ phận mới và cũ, điều này có thể dẫn đến biến dạng trường nhiệt.
4. Bước 4: Hiệu chỉnh lại trường nhiệt
Sau khi lắp ráp hệ thống,-thiết lập lại đường cơ sở chính xác để kiểm soát nhiệt độ.
Hiệu chuẩn tĩnh:
Làm nóng khuôn trước đến nhiệt độ vận hành và để ổn định trong 2 giờ;
Sử dụng nhiệt kế cầm tay đã được hiệu chuẩn để đo nhiệt độ thực tế ở đầu mỗi vòi nóng, từng điểm một;
Điều chỉnh điểm đặt của bộ điều khiển nhiệt độ để đảm bảo độ lệch nhiệt độ đo được Nhỏ hơn hoặc bằng ±2 độ.
Xác minh động:
Chạy một mẻ sản xuất liên tục 100 chu kỳ;
Theo dõi biến động thời gian đổ đầy < ± 0,3 giây để xác nhận độ ổn định của trường nhiệt.
5. Bước 5: Tích hợp Xác minh chạy động và Kiểm soát nhiệt độ thông minh (Tùy chọn)
Đối với những dây chuyền sản xuất có yêu cầu về-độ chính xác cao hoặc-tuổi thọ dài, hệ thống kiểm soát nhiệt độ thích ứng có thể được lắp đặt.
Chạy xác minh:
Chạy một lô sản xuất gồm 500 chu kỳ, ghi lại tốc độ sản lượng và tần suất nháy/ảnh ngắn;
Xác nhận sự vắng mặt của các khiếm khuyết về thị giác như sên lạnh hoặc dây.
Tích hợp kiểm soát nhiệt độ thông minh:
Kết nối với bộ điều khiển Delta 5 hoặc Ultraflow;
Bật chức năng ghi xu hướng bù và-điều chỉnh PID;
Tạo "Hồ sơ sức khỏe người chạy nóng" để tạo điều kiện cho các cảnh báo dự đoán trong tương lai.
Nghiên cứu điển hình: Trong dự án sửa chữa hệ thống PPS + Bột sắt, toàn bộ quá trình-từ tháo rời đến tiếp tục sản xuất-mất tổng cộng 4 ngày; Sau khi sửa chữa, hệ thống đã hoạt động ổn định trên 18 tháng.
